مقدمـه

تاريخچه  روند تكاملي توليد محصولات ،  مشخصات بارز و كاربرد هاي آن  ،  سير تكاملي تكنولوژي

Bulk Moulding Composite يا BMC

مواد اوليه  اين طرح شامل چند بخش ، واژه هاي كليدي پيش آغشته ، تركيباتي از رزين و تقويت كننده اند كه  مستعد قالبگيري مي باشند و  به عنوان مواد مهندسي در ساخت كامپوزيتهاي پيشرفته مورد استفاده قرار مي گيرند .اين مواد پيش آغشته اولين بار در سال ۱۹۴۷ به طريق آزمايشگاهي تهيه شدند و در سال ۱۹۴۸به مرحله استفاده تجاري رسيدند و تاثير به سزايي در رشد و پيشرفت پلاستيكهاي تقويت  شده داشته اند . اين مواد در روشي كه اولين بار در حدود پنجاه سال قبل براي تهيه مورد استفاده قرار گرفت ،  از رزين اپوكسي و الياف شيشه استفاده  شده بود . امروزه مواد تقويت كننده  مصرف گسترده اي پيدا كرده اند  و نام پيش آغشته ناميده مي شود .

تقويت كننده هاي آغشته شده با رزينهاي گرم نرم و تركيبات قالبگيري ورقه اي نيزگفته ميشود . اگرچه توليد هريك ازاين موادنياز به دستگاههاي ويژه دارد ولي ميتوان گفت كه تمامي آنها ازلحاظ تكنولوژي توليد،شبيه يكديگرند .كنترل خوب نسبت رزين و تقويت كننده سبب ايجاد خواص عالي در محصول مي شود ، روش توليد ساده است زيرا پيش آغشته يك ماده مصرفي است. راحتي ساخت ، به طراح آزادي عمل بيشتري ميدهد تا اشكال غيرمنظم و با ضخامتهاي مختلف را طراحي كند . در پيش آغشته ها فقط يك ماده وجود دارد كه بايد حمل ونقل و انبار شود .مواد پيش آغشته را مي توان در يك خط توليد پيش شكل داد و سپس برش زد .قطعات برش داده شده را مي توان به روشهاي چند لايي  Lamination  در قالبهاي چوبي يا فلزي ارزان قيمت قالبگيري كردرزين وتقويت كننده بستگي به شرايط كاربردي داردعلاوه بررزين تقويت كننده ها قسمت كننده ها ،شتاب دهنده ها ، آغازگرها يا عوامل شبكه اي كننده ،نرم كننده ها حلالها و رنگها نيز استفاده ميشود كه انتخاب اين مواد نيز بستگي به نوع آميزه رزين دارد . رزينهاي اصلي مصرفي درپيش آغشته ها عبارت است از:

رزينهاي پلي استر – اپوكسي فنولي سيليكون ،ملانين پلي الميد و پلي يورتان . امروزه استفاده از پليمرهاي گرمانرم درساخت كامپوزيت هايي با كاركرد بالارو به رشد  است   اين پليمر ها نسبت به پليمر هاي گرما سخت از مقاومت در برابر ضربه بالاتر و مقاومت محيطي بهتر  برخوردارند  .   به عنوان مثال پلي استر در مقايسه با  ساير  رزينهاي  پيش آغشته ارزان بوده وخواص مكانيكي و شيميايي و الكتريكي خوبي دارند .انواعي از آنها مقاوم در برابر شعله مي باشد كه در ساخت قطعات هواپيما صفحات بزرگ Panel قطعات الكتريكي انواع مقره ها ،تخته ترمينال قطعات بدنه اتومبيل و لوله ها .  خانواده جديدي ازپيش آغشته هاي پلي استر توليد شده است كه درمعرض انرژي ماوراء بنفش به طور مستقيم پخت ميشود رزين اپوكسي استحكام و قدرت مكانيكي زيادتري نسبت به پلي استرها دارند . ويژگيهاي مقاومت زياد در مقابل مواد خورنده ، خواص الكتريكي خوب و ميزان جذب آب پايين در حد صفر ميباشد. پيش آغشته اپوكسي در ساخت ميله ها كلفت قطعات  هواپيما و موشكها مورد استفاده قرار مي گيرد  همچنين  رزين سيليكون از بالاترين خصوصيات الكتريكي قابل دسترسي در پلاستيك هاي تقويت شده برخور دارند . علاوه  بر آنها  داراي بيشترين ثبات حرارتي قابل  دسترسي حرارتي  در پيش آغشته مي باشد . اين مواد حتي پس از آنكه  به مدت طولاني در معرض  دماي º c260-430 قرار گيرند خصوصيات استحكام مكانيكي والكتريكي خود را حفظ ميكند كه در ساخت عايق الكتريكي لوله ها و مجرا هاي انتقال هواي گرم وقطعات هواپيما و سكوي پرتاپ موشك مورداستفاده قرارميگيرد .سيليكون باتقويت پنبه نسوز يا شيشه با مقدار سيليكاي زياد مقاومت حرارتي بسياربالا دارند وعايقهاي حرارتي خوبي ميباشند به همين جهت در نازل موشكها و موتورخانه گلوله اندازها مورد استفاده قرار ميگيرد .

نتيجه گيري و دور نما آينده فرايند پيش آغشته سازي يكي از فرايندهاي پليمري ها مي باشد كه شامل تحولات  شيميايي و شكل گيري مواد مي باشد  امروزه  به فرايند پيش آغشته سازي نه فقط بعنوان يك علم بلكه به عنوان يك هنر مينگرند. و بسته به نوع سيستم رزين وتقويت كننده ميتوان پيش آغشته هايي باخصوصيات متنوع بدست آورد . درضمن با آگاهي ازعوامل موثر در فرايند ميتوان آنها را بنحو مطلوب تعيين كرد و پيش آغشته هايي با كيفيت بالا توليد نمود در چنين سيستمي مي توان توزيع دماي خشك كن را به شكل كامپيوتري كنترل كرد . انجام آزمونهاي لازم روي پيش  آغشته براي كنترل فرايند آغشته  سازي  و تعيين  رفتار آن در فرايند ها  به خصوص فرايند پرس كردن از اهميت فراواني برخوردار است . با دستيابي تقويت كننده هاي مناسب تر يا اصلاح  تقويت كننده هاي موجود با استفاده از رزينهاي جديد با بهبود در رزين هاي فعلي مي توان به خصوصيات بهتر دست يافت . ازجمله ويژگيها پايداري حرارتي زيادتر  ،مقاومت شيميايي بيشتر ، رفتار پختي بهتر ، عمر و نگهداري بيشتر نام برد .

 

مقره هاي خطوط

در صنعت الكتريسيته صمغ اپوكسي به مقدار زيادي استفاده ميشود كه بخاطرخواص خوب الكتريكي و مكانيكي آن ، دركارخانجات  خودرو سازي  و صنايع هواپيما سازي  ساخت مقره بوشينگ تبديلها بكار مي رود  . خواص رزين يا صمغ مي تواند ساخت و تركيبي با ابعاد كوچك و ظاهر استاتيك را ميسر سازد .

بخاطر چنين خواصي، آنها در طرح ها و تدابير الكتريكي كاربرد وسيعي دارند. شركت ايران پارسا با بيش ازربع قرن تجربه و بهره گيري از تكنولوژي جهاني وكادر متخصص و كار آزموده  انواع ايزولاتور ها  ، سوزني  و  بشقابي  شبكه  توزيع وزارت نيرو ، مقره بوشينگ  وتخته كلمپ نيروگاهي مقره فشارمتوسط وفشارقوي از KV 1الي KV 240 و    ۱۰۰ نوع مقره فشارضعيف  و باسبار تابلو هاي برق با كيفيت مطلوب و  قابل رقابت  با محصولات مشابه خارجي توليد نمايد . از عمده مصرف كنندگان محترم مقره اين واحد  برق منطقه اي استانها نيروگاه توليد برق  ،كارخانجات توليد جرثقيل ، اكثر شركتهاي توليد كننده تابلوهاي برق و شركت هاي خودروسازي، مخابرات و تسليحات مي باشد .اين شركت با امكانات بالقوه شامل طراحي وساخت پرس هاي هيدروليك از ۱۰۰الي ۴۰۰ تن و طراحي و ساخت قالب هاي فولادي و دانش و تكنولوژي توليدچند نوع مواد پليمري خود خاموش كن BMC توان توليد انواع  قطعات صنعتي ، تسليحاتي مخابراتي و شبكه توزيع برق وهرگونه قطعه ايزولاسيون خاص را دارد.درهمين راستا مدير شركت درسال ۷۵ به عنوان مبتكر، سازنده و توليدكننده و كارگر نمونه كشور انتخاب گرديد.  طي بررسيهاي انجام گرفته درزمينه هاي مختلف ازجمله انتقال برق منطقه ازنيروگاه شبكه توليد تا مصرف خانگي به  اين  نتيجه  رسيده كه  ايزولاتورهاي موجو د از نوع سراميك  با مواد معدني سليس ،  ميكا و غيره داراي ۹ الي۲۷  درصد آهن با روكش لعاب بوده وبه دلايل گوناگون آسيب پذير هستند.بعلت سنگ خوردگي ، لب پريدگي  و با در نظر گرفتن مناطق مختلف كشور، كوهستاني و برفگير بودن ، درمناطق شمال و جنوب شرجي بودن، همچنين بعلت آلودگي كارخانجات شيميايي ازجمله مواد گوگرد و غيره مشكلات فراواني براي ايزولاتورها ايجاد نموده در اصطلاح ،مقره آرك ميزند. و گاهي مشكلاتي براي برق شبكه ومصرف كننده ،هزينه هاي مالي وارزي،به هدر رفتن وقت اپراتورهاي وزارت نيرو و رفت وآمد در طول خط مي شود.

در شماره ۱۱ سال ۱۳۸۰ مجله مديريت و توسعه چنين آمده كه هزينهاي ترموويژن خطوط بصورت زيرمحاسبه گرديده،زمان اين عمليات درشبكه انتقال نيروي خوزستان بطور مداوم به۵۱۶ ساعت ودر ازاي هرروزبه چهار ساعت خاموشي خط براي ۱۲۹ روز كاري نياز دارد كه احتساب زمان صعود وفرود ازكل زمان جابجايي واستقرار ۱۵دقيقه كه براي ۲۵۶ دكل اين خط به ۶۴ ساعت زمان يا ۱۶  روز كاري نياز است در مجموع ۱۴۵  روز كاري را در بر خواهد گرفت اين زمان براي حدود ۵۶۰ كيلومتر خط  ۴۰۰ كيلوولتي موجود در شبكه معادل ۸۱۲ روز كاري و  اعمال ۳۲۴۸ ساعت خاموشي  به شبكه  ۴۰۰ كيلو ولتي محاسبه ميگردد. اين درحالتي است كه شبكه ۲۳۰  كيلوولتي و فوق توزيع را در برنامه هاي خود لحاظ نكرده ايم كه دراين صورت ارقام درقياسهاي بسيار بزرگتر وازنظرعملي درحالتي غيرممكن بدست  خواهد آمد . بدون درنظرگرفتن كليه هزينه ها و تنها با توجه به ساعات طولاني خروج تعميراتي اين خطوط حتي اگر در ۷۵% موارد ساعات خاموشي را با  انتقال بار بتوان جبران كرد براي ۲۵ % باقيمانده  يعني بيش از  ۲۰۰۰  ساعت خاموشي بر اين پايه  با ميانگين  ۱۲۵ مگاوات مي توان انرژي توزيع  نشده معادل  Mwh 250000     Kwh 250000000 در يك سال كاري برآورد خواهد شد و نيز هزينه يابي عمليات تست پنچري مقره، هزينه نيروي انساني براي يك روز كاري با احتساب حداقل  يك گروه كاري شامل دو گروه دو  نفره عامل  و  پشتيبان معادل ۳۴  هزار تومان است در محاسبه هزينه نيروي انساني هزينه غذا  در نظر گرفته نشده است . هر گروه شامل دو گروه دونفره فن ورز  يا تكنيسين و يا راننده است. باتوجه به پارامتر هاي فوق هزينه كل عمليات نشت يابي در شبكه  ۴۰۰ كيلو ولتي براي يك دوره معين بازرسي ويك گروه كاري خاص مبلغي معادل ۵/۷ ميليون تومان خواهد بود . درصورتي كه تنها هزينه پست هاي انتقال نيرو بدون احتساب پست هاي فوق توزيع مورد نظر  باشد اين مبلغ به ۶/۴۹ ميليون ريال نزديك به ۵ ميليون تومان كاهش خواهد يافت  . شركت ايران پارسا بمنظور بالا بردن  سطح كيفي  ايزولاسيون مقره هاي خطوط ، طراحي و ساخت چندين نوع مقره سوزني وبشقابي و طراحي پايه جديد مقره سوزني جهت شرايط خاص با مواد BMC   توليد نموده كه بتوان مشكلات ذكر شده را تا حد چشم گيري بهبود بخشيد. جهت اطلاع در مورد پايه مقره سوزني با ايزولاسيون كردن ميله مقره سوزني با مواد BMC  نقش بسيار مهمي ايفا مينمايد از جمله ميتوان با  نصب اين پايه كليه مقره هاي آرك زده ،ترك خورده، لعاب پريده،كه ازخطوط جداشده وبه دلايلي درگوشه انبارهاي سازمان برق منطقه اي جمع آوري شده مجددا مورد استفاده مي گيرد . اين واحد آمادگي خود را جهت همكاري با كليه شركت هاي برق منطقه  بخصوص در خطوط شمال و جنوب بدليل شرايط  بد آب وهوايي  اعلام ميدارد. همچنين اين واحد  ايزولاتورهاي پليمري را جايگزين مقره هاي سراميكي نموده است .از خصوصيات مثبت اين مقره ،داشتن الياف چافت ، مقاومت مكانيكي و ضربه پذيري بالا ، درصد جذب آب صفر ، مقاوم دربرابركليه اسيدها وآلودگي محيط ميباشد و۳۵سال گارانتي ضدUV دارد جهت اطلاعات بيشتر در مورد اين پليمر تست ها و آزمون هاي انجام گرفته از اتحاديه BMC و CMC اروپا وتستهاي موسسه شهيد عباسپورواستاندارد بپيوست تقديم ميگردد.

 

 اتحاديه اروپايي براي SMC

اتحاديه اروپايي SMC در سال ۱۹۹۳ در AVK (اتحاديه كامپوزيت آلماني) با كمك كمپاني هاي اروپايي شكل گرفت. آن يك مجموعه پيشرفته تكنولوژي اين ماده را معرفي مي كند. اعضاء عبارتند از :

سازندگان SMC ، قالب گيران SMC/توليد كنندگان قطعات، مهيا كنندگان رزين UP، توليد كنندگان تقويت كنندگان فيبر شيشه اي، توليد كنندگان مواد افزودني.

همه آنها در زنجيره ارزش گزاري SMC/BMC درگير هستند و تصميم دارند با همكاري نزذيكي با هم داشته باشند. كاربران قطعات SMC از يافته هاي اتحاديه اروپائي براي SMC  و از خدمات پيشرفته سود خواهند برد.

هم اكنون بازار تجاري آن شناسايي شده است.

 

كاربران قطعات SMC فوايد زير را بدست خواهند آورد:

ابداع فرمولهاي جديد، پايدار ي مواد بيش از ۳۵  سال عمر مفيد تحت شرايط سخت اندازه گيري شده، به ويژه مواد كامپوزيت فرموله شده،‌ براي راهبري كاربرها، مانند دانسيته كم و يا قطعاتي كه در شعله بدون هالوژن تأخير ايجاد مي كند، سيستم هاي جمع آوري و بازيافت قطعات استفاده شده عملياتي است. بازهاي اروپايي براي فيبرهاي پلاستيكهاي تقويت شده سالانه بيش از ۳/۱ ميليون تن صدا دارد. SMC/BMC بزرگترين شخصي را با اين گروه از مواد ارائه مي دهد.

 

SMC/BMC چيست:

SMC يك جسم مركب است، فيبر تقويت شده با ماده كامپوزيت كه پايه آن رزين سفت شونده در برابر حرارت،‌ فيبر شيشه اي تقويت شده و پر كننده بوده است. ذرات تشكيل دهنده افزودني مانند تركيبات كم پروفيل،‌بهبود دهنده،‌ضخيم كننده،‌افزودني هاي پروسه، و عاملي كه به مواد داخل قالب در نشر و يا پيشرفت (روان بدون در قالب) كمك مي كند.

SMC/BMC مي تواند فرمول بندي شود تا در كاربردهاي به خصوص مانند تأخير اندازه آتش، انعطاف پذيري يا سطوح سيقلي به كار رود، دستور العمل مي تواند با اجزاي تركيب دهنده متفاوت مصرفي و قطعه قالب شده فرمول بندي شود.

براي مثال فيبر شيشه اي در SMC به قطعات ۱۲ الي ۵۰ ميلي متر خرد مي شود. (در BMC : 6 الي ۱۲ ميلي متر)، و بسته به درجه قدرت مكانيكي ضروري است. اين مقدار ميتواند از ۲۰% الي ۶۰% تغيير يابد (در BMC 10 الي ۳۰%). تجارتي معمولاَ عالي و مقرون به صرفه.

 

تاريخچه ماده

قطعات قالب شده SMC/BMC براي صنعت مهندسي برق ايده آل هستند. تجربه بزرگي در توليد كابينها،‌ سوئيچها،‌ لامپهاي خانگي،‌ و ديگر كاربردهاي الكتريكي بدست آمده است. در حقيقت ماده براي مدت زمان بيشتري از ديگر پلاستيكها مورد استفاده قرار مي گيرد. براي مثال اولين كابينهاي الكتريكي در سال ۱۹۶۳ توليد شده بودند و بعضي از اينها هنوز مورد استفاده قرار مي گيرند.

عمر مفيد بيش از ۳۰ سال براي قفسه هاي الكتريكي غير معمول است. چنين عمر مفيدي براي مواد پلي كربنات يا ديگر ترموپلاستيكها بدست نخواهد آمد.

از زماني كه براي اولين بار SMC تجاري شد، سيستمهاي رزين پيشرفته جديد گسترش يافته اند و صاحبان توليد توانايي توليد كاربرهاي الكتريكي با كيفيت بالا را بهينه كرده اند.  كه فوايد بسياري ازSMC  بهره برداري كرده اند.

 

الزمات مواد :

صنعت توليد قطعات الكتريكال، الكترونيك (E&E) استانداردها و قوانين گوناگوني حاكم كرده است. بويژه مجوز طراحان و چگونگي به كار گرفته شدن مواد توليد. SMC بهترين ارتباط و گزينه بين نيازهاي الكتريكال،‌شيميايي، مكانيكي، و كنترل فرآيند را ارائه مي دهد. به خصوصيات ليست شده زير نگاه كنيد.

 

 

قابليت ماشينكاري	ضخامت قابل تغيير اجزاء تركيب دهنده	عايق الكتريكي
قابليت بازيافت	مقاومت شيميايي بالا	مقاوم در آتش
قابليت هدايت پيچ بدون رزوه كردن	خودرنگ بودن	پايداري در ابعاد مختلفپ
قابليت جفت كردن اجزاء در هم	مقاومت در برابر اثرات محيطي	استواري در دماي بالا
فاكتور بهره، قيمت	عمر مفيد	مقاومت در برابر تكانهاي ناگهاني(ضد شوك)
آزادي طراحي	مقاومت خزشي	قدرت مكانيكي بالا

 

هيچ ماده ديگري چنين ليستي بدست نمي دهد.

 

 

 

فرآيند قالبگيري SMC/BMC :

تراكم فرآيند قالبگيري تكنيك گسترش يافته اي است كه به موجب آن SMC/BMC  در قالب گرم شده (c ْ ۱۵۰ ) قرا ميگيرند.   SMCدر طول بستن قالب گرم مي شود و از ميان حفره اي عبور مي كند. فرآيند تزريق قالب  تكنيك پيشرفته اي است كه به موجب  SMC/BMC  به داخل قالب گرم شده تزريق مي شوند (c ْ ۱۶۰ ) . BMC يا SMC در طول تزريق گرم مي شوند و به راحتي از داخل حفره عبور مي كنند. طي اين روش گرمايي ويژه، سرعت بهبود يافته و از سيكل زمان قالب متراكم معمولاَ سريعتر است. يكي از فوايد اجزاء تركيب دهنده  SMC/BMC اين است كه داراي آزادي در طراحي و قابليت يكپارچگي هستند. يك قالب پيچيده مي تواند بسياري از قسمتها را يكي كند و اين كار زمان سرهم كردن كالا و در نتيجه قيمت را حفظ مي كند‌(كاهش مي دهد).

 

ديتاي ماده :

ديتا شيت  زير مثالي از كاربرهاي الكتريكال است.

 

معيار	استاندارد
>60kj/m2	ISO 179	مقاومت فشاري
>64Mpa	ISO 527	قدرت انبساط
>8000Mpa	ISO 527	قدر مطلق انبساط
>160Mpa	ISO 178	قدرت خمش
>8500Mpa	ISO 178	قدر مطلق خمش
>2000C	ISO 75	دماي جذب گرما
-۵۰۰C-1500C		رنج دما
<45mg	ISO 62	جذب آب
۷-۸	DIN 53 388	مقاومت در آتش
درخواص الكتريكي و مكانيكي كاهش وجود ندارد	IEC 68-2-5	مقاومت رطوبت و شرجي بودن هوا
V-03.0mm	IEC 94	قدرت آتش گيري
>18KV/mm	IEC 243-1	قدرت دي الكتريك
>1012	IEC 93	مقاومت سطحي
CTI600	IEC 112	مقاومت لبه اي

 

اين ماده براي تجهيزات الكتريكي با ارتباط موزون بين خواص مكانيكي، الكتريكي، و حرارتي تشخيص داده شده است.

 

فرمولها مي تواند مشابه و طوري باشند كه نيازي به رنگ شدن نداشته باشند. و اين همه خواص بسيار ارزنده اجازه ساخت اشكال پيچيده را مي دهد

 

مقاومت در برابر آب و هوا

يك فاكتور انتقالي براي مواد استفاده كابينهاي الكتريكي مقاومت كم آنها در برابر آب و هوا است. اين كاربرها نبايد بي مصرف شود حتي اگر براي مدت زمان طولاني حفاظ نگه داشته شوند. SMC/BMC براي كابينهاي الكتريكي با عمر بيش از ۳۰ سال مورد استفاده قرار مي گيرند. بيشترين كابينهاي الكتريكي SMC/BMC، لامپهاي خانگي و ديگر قسمتهاي بيروني خود رنگ هستند و رنگ آميزي نمي شوند و در هر صورت تشعشع UV،‌ باران، باد و نوسان دما هيچ تغيري در سطح مربوطه آن نمي گذارد. قفسه هاي فلزي زنگ زده،‌ اما مدلهاي SMC بيشتر رنگ زرد،‌ مات و سطح صيقلي را نشان مي دهند.

 

مقاومت شيميايي :

كابينهاي سوئيچ برق بايد در مقابل اثرات شيميايي روز مره مقاوم باشند. بسياري از كابينهاي الكتريكي و خانگي نزديك جاده ها يا گياهان نصب شده اند مثل چراغهاي راهنمايي و سيستم هاي كنترل ماشين. ليست مقاومت مواد زير در ديگري از رفتارهاي SMC در محيطهاي عمومي در دماي محدود محيطي را به شما مي دهد.

 

 

 

بله	اسيد هيدروليك ۱۰%	بله	قير داغ
بله	اسيد فسفوريك ۱۰%	بله	بنزين
بله	اسيد فسفوريك ۸۵%	بله	نفت ديزل
بله	اسيد سولفوريك ۱۰%	بله	سوخت جت
بله	اسيد سولفوريك ۳۷٫۵%	بله	رزين اپوكسي
بله	اسيد باطري	بله	الكل
بله	اسيد نيتريك ۱۰%	بله	نفت خام
خير	سود سوز آور(رقيق)	بله	اسيد چرب
خير	محلول پتاس سوز آور(رقيق)	بله	گلسيرين
بله	آب دريا	بله	نفت حرارتي
بله	كلريد پتاشيم (رقيق)	بله	نفت تورپانتين
بله	هيپو كلريد سديم (رقيق)	خير	تترا كلريد كربن

 

بازيافت SMC/BMC امروزه و آينده :

ماري از توليد كنندگان SMC و تهيه كنندگان ماده خام در اروپا ERCOM را در سال ۱۹۹۱ پايه گذاري كرده اند. و اثبات كرده اند كه اين ماده تركيب در بالاترين سطح بازيافت مي شوند و ضرورتاَ براي همان كاربري دوباره مورد استفاده قرار مي گيرند. صنايع اتوماسيون و الكتروليك مشتريان اصلي صنعت SMC هستند البته با قابليت بازيافت در مقياس توليدي.

 

مراحل ضروري در ترتيب سيستم بازيافت به شرح ذيل بوده اند:

• شروع انتقال قراضه ها و فرآيند خط توليد بازيافت در سال ۱۹۹۲
• توسعه سيستم كيفيت براي مواد بازيافت توليد شده و قطعات SMC
• آزمايش و تائيد قسمتهاي اوليه با مواد بازيافت شده
• تنظيم خط توليد بازيافت و سيستم جمع آوري، با ديگر قسمتهاي صنعتي توليد كننده قطعات مورد مصرف در صنعت الكتريكي و توماسيون درسال ۴-۱۳۹۳
• توسعه و اجراي دستور العملي كه كيفيت مواد بازيافت شده را تضمين مي كند.

 

SMC ماده پيشتا ز در حفظ منابع :

صنعت كامپوزيت اروپايي قديمي ترين سيستم بازيافت مرحله اي مهم شناخته شده است قبل از هر گونه قوانين دوليت اجرا شده،‌ERCOM  در آلمان و VALCOR در فرانسه عامل اجراي آن هستند. همچنين در آلمان

“Recycling and waste Act Loop” چرخه فعاليت بازيافت و ضايعات ناميده مي شود. و در اكتبر سال ۱۹۹۶ قانون آن نوشته شده دو سال بعد اين قانون توسط مجلس تصويب شد. بدين ترتيب توليد كنندگان از لحظه توليد تا پايان عمر آن مواد در قبال آن مسئول هستند.

 

صنعت SMC در رقابت :

صنعت SMC اين قانون را پيش بيني كرده است و سيستم بازيافت آن را ترتيب داده است يكي از اينها سيستم ERCOM است. ابتدا در آلمان در سال ۱۹۹۰ بنا شده است،‌ براي اندازه گيري توليدات ضايعاتي، اما دست آخر براي زباله هاي حاصل از مواد مصرف شده به كار مي رود.

• ظرفهاي خالي و پلاستيكهاي پاره پاره بيهوده
• مخزن با ويبراتور حركت دهنده براي يكنواخت كردن خوراك مواد
• آهن ربا براي جمع آوري همه قسمتهاي مغناطيسي
• ماشين ضربه زني براي له كردن تكه پاره هاي ضايعات
• سپراتور هوا با شدت زياد (دستگاه جدا سازنده) مواد را از هوا جدا مي كند.
• مرحله درجه يك – بخشي از مواد خوب از خورا ك جدا مي كند و بقيه خوراك را به ماشين له كننده بر مي گرداند.
• فيلتر تميز كننده براي تميز كردن هوا
• دومين سپراتور (دستگاه جدا كننده) توليد
• مرحله درجه دوم
• ماشينهاي غربال تيكه هاي كوچكتر را غربال مي كنند
• مخزن جمع آوري تكه هاي كوچك
• ايستگاه بسته بندي كيسه هاي بزرگ پر از تكه هاي مخصوص به طور اتوماتيك پر مي شود
• ذخيره سازي و ارسال كارخانجات فرآيندهاي SMC

 

 

خصوصيات كاربردهاي الكتريكي

قسمتهاي اصلي صنعت الكتريكي عبارتند از :

• كابينها
• لامپهاي خانگي
• سوئيچ ها

شما درباره خصوصيات ويژه SMC/BMC  بيشتر ياد خواهيد گرفت.

 

 

كابينها :

 

نهايت عملكرد	استاندار	واحد	استاندارد	متد يا نام كوتاه
۸۰	۶۰	Mpa	DIN EN ISO 527/4	خواص مكانيكي
۱۱٫۰۰۰	۸٫۵۰۰	Mpa	DIN EN ISO 527/4	قدرت انبساط
۱/۸	۱/۵	%	DIN EN ISO 527/4	قدر مطلق انبساط
۱۶۵	۱۴۰	Mpa	DIN EN ISO 14125A	قدرت انحناء
۱۱٫۰۰۰	۸٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 14125A	قدر مطلق انحناء
۲٫۵	۲/۲	%	DIN EN ISO 14125 A	فشار فيبر
۱۸۰	۱۵۰	Mpa	ISO 14126	قدرت تراكم
۱۱٫۰۰۰	۸٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 604	قدر قدرت فشار
۸۰	۵۰	Kj/m2	DIN EN ISO 179-1	قدرت تماس چارپي
				خواص حرارتي
>220	>200	oC	ISO 75-2A	استقامت ابعاد
۱۲	۲۰	۱۰E-6/K	ISO 11359-2	ضريب انبساط حرارتي
۱۶۰	۱۵۰	oC	IEC60216-1	شاخص حرارت
				خواص الكتريكال
>1013	>1013	Cm×Ohm	IEC 60093	درجه مقاومت
>1013	>1013	Ohm	IEC 60093	مقاومت سطح
۲۵	۱۵	KV/mm	IEC 600243-1	قدرت دي الكتريك
۶۰۰	۶۰۰	CTI	IEC 60112	Comp.tracking index
۰٫۰۱	۰/۰۲		IEC 60250	Dielectrie dissipation
				آتش گيري
۳۵	۲۲	%	ISO 4589	Oxygen index
VO	HB	Class	UL94	در اكسيژن
BH-2-10	BH2-95	Step	IEC 60707-3(VDE0304-3)	آزمايشات شعله پذيري
۹۶۰	۸۵۰	oC	IEC60965-2-1(VDE0471-2-1)	ميله مشتعل
				خواص فيزيكي و شيميايي
۱/۷-۱/۹	۱/۷-۱/۹	g/cm3	ISO 1183	غلظت مخصوص (دانسيته)
۰٫۰۵	۰/۱۵	%	ISO 2577	شرينك قالبگيري
۰٫۲۵	۰/۲۵	%	ISO 62	جذب آب

 

 

 

لامپهاي خانگي :

 

نهايت عملكرد	استاندار	واحد	استاندارد	متد يا نام كوتاه
				خواص مكانيكي
۷۰	۴۵	Mpa	DIN EN ISO 527/4	قدرت كششي
۱۱٫۰۰۰	۷٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 527/4	قدر مطلق كششي
۱/۸	۱٫۵	%	DIN EN ISO 527/4	كشيدگي
۱۶۰	۱۲۰	Mpa	DIN EN ISO 14125A	قدرت انحناء
۱۱٫۰۰۰	۷٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 14125A	قدر مطلق انحناء
۲/۵	۲/۲	%	DIN EN ISO 14125 A	فشار فيبر
۱۶۰	۱۲۰	Mpa	ISO 14126	قدرت تراكم
۱۱٫۰۰۰	۷٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 604	قدر مطلق تراكم
۸۰	۴۵	Kg/m2	DIN EN ISO 179-1	قدرت تماس چارپي
				خواص حرارتي
>220	>180	oC	ISO 75-2A	استقادمت ابعادي
۱۲	۲۰	۱۰E-6/K	ISO 11359-2	ضريب انبساط حرارتي
۱۶۰	۱۴۵	oC	IEC60216-1	شاخص حرارتي
				خواص الكتريكال
>1013	>1013	Cm×Ohm	IEC 60093	افزايش مقاومت
>1013	>1013	Ohm	IEC 60093	سطح مقاومت
۲۵	۱۵	KV/mm	IEC 600243-1	قدرت دي الكتريك
۶۰۰	۶۰۰	CTI	IEC 60112	Comp.Tracking index
۰٫۰۱	۰٫۰۲		IEC 60250	Dielec tric dissipation factor
				قابليت اشتعال
۳۵	۲۲	%	ISO 4589	در اكسيژن
VO	HB	CLASS	UL94	آزمايش قابليت اشتعال
BH2-10	BH2-25	Step	IEC 60707-3(VDE0304-3)	ميله مشتعل
۹۶۰	۷۵۰	oC	IEC60965-2-1(VDE0471-2-1)	آزمايش خطر آتش – آزمايش سيم مشتعل
				خواص مكانيكي و شيميايي
۱/۷-۱/۹	۱/۷-۱/۹	g/cm3	ISO 1183	غلظت ويژه (دانسيته)
۰٫۰۵	۰/۱۵	%	ISO 2577	شرينك قالبگيري
۰٫۲۵	۰/۱۵	%	ISO 62	جذب آب

 

 

 

سوئيچ ها :

 

BMC	واحد	استاندارد	متد
			خواص مكانيكي
۳۳	Mpa	DIN EN ISO 527/4	قدرت انبساط
۱۲٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 527/4	قدر مطلق انبساط
۰٫۳	%	DIN EN ISO 527/4	كشيدگي
۱۰۰	Mpa	DIN EN ISO 14125A	قدرت انحناء
۱۰٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 14125A	قدر مطلق انحناء
۱٫۲	%	DIN EN ISO 14125 A	فشار فيبر
۱۲۰	Mpa	ISO 14126	قدرت تراكم
۱۲٫۰۰۰	Mpa	DIN EN ISO 604	قدر مطلق تراكم
۳۰	Kj/m2	DIN EN ISO 179-1	قدرت تماس چارپي
			خواص حرارتي
>240	oC	ISO 75-2A	استقادمت ابعادي
۱۵	۱۰E-6/K	ISO 11359-2	ضريب انبساط حرارتي
۱۶۰	oC	IEC60216-1	شاخص حرارتي
			خواص الكتريكال
>1013	Ohm	IEC 60093	افزايش مقاومت
>1013	Cm×Ohm	IEC 60093	سطح مقاومت
۲۰	Ohm	IEC 600243-1	قدرت دي الكتريك
۶۰۰	KV/mm	IEC 60112	Comp.Tracking index
۰٫۰۱	CTI	IEC 60250	Dielec tric dissipation factor
			قابليت اشتعال
۲۲	%	ISO 4589	در اكسيژن
HB	CLASS	UL94	آزمايش قابليت اشتعال
BH2-95	Step	IEC 60707-3(VDE0304-3)	ميله مشتعل
۸۵۰	oC	IEC60965-2-1(VDE0471-2-1)	آزمايش خطر آتش – آزمايش سيم مشتعل
			خواص مكانيكي و شيميايي
۱/۹-۲/۱	g/cm3	ISO 1183	غلظت ويژه (دانسيته)
۰/۱	%	ISO 2577	شرينك قالبگيري
۰/۱	%	ISO 62	جذب آب